Se denomina seguridad estructural a las condiciones de solidez y resistencia que deben tener los edificios y lugares de trabajo para que sean apropiados a su tipo de utilización. Comprende todos los elementos estructurales de un edificio, así como plataformas, escaleras etc.
En la actualidad, el hormigón armado es el material estrella en el mundo de la construcción, sobre todo por su precio, es mucho más económico que los modelos elaborados a partir de fibra de vidrio y más aún que los compuestos con fibra de carbono.
VISION HACIA EL FUTURO
¿Que nuevos materiales se utilizaran para construir el futuro?
¿Que nuevos materiales se utilizaran para construir el futuro?
1. Resistente Ductal
Se trata de un hormigón armado con fibras metálicas resistentes a todo tipo de agresiones de origen externo, como la abrasión, la polución, los rasguños. Algunas de sus caracteristicas son las siguientes:
- Resistencia entre seis a ocho veces superior a la del hormigón convencional.
- Mucha ductilidad y flexibilidad.
- Su comportamiento dúctil permite ser utilizado para crear formas increíbles, construir columnas delgadas y a la vez muy resistentes.
2. Vidrio en los puentes
El uso de la fibra de vidrio para reforzar el hormigón se practica mucho en la construcción de puentes y edificios cercados por el mar o muy en contacto con un medio ambiente húmedo.
Hoy en dia se promociona un material novedoso que se utilizara a futuro llamado barra de refuerzo V-ROD que esta compuesta por fibra de vidrio. Esta diseñado para la construcción de puentes y edificios en medios acuáticos, muy expuestos a la corrosión producida por el continuo contacto con el agua de pilares y columnas.
Si se analiza el coste de mantenimiento de la estructura, a largo plazo, el empleo del vidrio puede salir más económico que el del hormigón convencional.
Si se analiza el coste de mantenimiento de la estructura, a largo plazo, el empleo del vidrio puede salir más económico que el del hormigón convencional.
Este material resulta muy efectivo para la construccion de hospitales o centros sanitarios ya que la fibra de vidrio no tiene conductividad electrica.
Muchos puentes en todo el mundo tienen columnas o pilares que no están preparados para soportar el impacto de un vehículo pesado, y las consecuencias de un colapso estructural a causa del impacto pueden ser enormes en términos humanos y económicos.Un elemento estructural de un puente puede llegar a absorber el 80% de la energía producida por el golpe de un vehículo.Para que el pilar pueda soportar la carga derivada del impacto, es necesario asegurar que tanto la fuerza de flexión como la deformidad de la columna son adecuadas.
Se inventó la fibra de kevlar, utilizada para fabricar los chalecos antibalas, este material es cinco veces más resistente que el acero, se aplica en láminas que rodean al objeto en cuestión, columnas o pilares maestros en la mayoría de los casos.
El recubrimiento con kevlar es ideal tanto para el incremento de la capacidad de carga de las columnas de puentes y edificios, como para la rehabilitación de elementos de hormigón con armadura oxidada, pasando por la elevación de la ductilidad de las columnas en zonas con riesgo sísmico y por la protección de columnas de los impactos de vehículos pesados.
Tambien puede frenar los efectos de la naturaleza en zonas expuestas a ciclones, tornados y huracanes.
Se inventó la fibra de kevlar, utilizada para fabricar los chalecos antibalas, este material es cinco veces más resistente que el acero, se aplica en láminas que rodean al objeto en cuestión, columnas o pilares maestros en la mayoría de los casos.
El recubrimiento con kevlar es ideal tanto para el incremento de la capacidad de carga de las columnas de puentes y edificios, como para la rehabilitación de elementos de hormigón con armadura oxidada, pasando por la elevación de la ductilidad de las columnas en zonas con riesgo sísmico y por la protección de columnas de los impactos de vehículos pesados.
Tambien puede frenar los efectos de la naturaleza en zonas expuestas a ciclones, tornados y huracanes.
4. Carbono por los aires
5. Hormigón traslúcido
En el año 2001 el joven arquitecto húngaro Áron Losonczi realizó una mezcla de cemento y fibra óptica que dio como resultado un nuevo tipo de material que dejaba pasar la luz. La resistencia de este hormigón es la misma que la del tradicional, pero permite visualizar las siluetas del exterior. Actualmente, este material se comercializa bajo la marca Litracon (Light Translucent Concrete). Para formar el hormigón traslúcido, se disponen miles de fibras ópticas de un diámetro que puede ir de los 2 micrones a los 2 milímetros en capas o en celdas, en forma paralela a las dos capaz del bloque. Por este motivo, las sombras originadas en el lado más iluminado aparecen en el otro destacando su contorno, lo que da la impresión de que el espesor del muro de hormigón desaparece. De este modo, muros de hasta 20 metros podrían mantener la característica de ser “traslúcidos”.
La empresa italiana, que en España opera a través de la firma Financiera y Minera, es la pionera en la comercialización de este innovador producto en el mercado: cemento, que con la ayuda de un semiconductor, genera un efecto autolimpiante y desarrolla la capacidad de rebajar el impacto de la contaminación en el entorno de las construcciones donde se emplea.
Después de 10 años de investigación, los técnicos de la compañía italiana descubrieron un principio, el Tx Active, que emplea la energía de la luz como catalizador para iniciar una reacción química similar a la fotosíntesis de las plantas. Es lo que se denomina como fotocatálisis.
Por un lado, este proceso hace desaparecer la suciedad de origen orgánico que se adhiere a las paredes y que con el paso del tiempo oscurecen las construcciones de las zonas urbanas.
7. Hormigón autocompactable.
Un hormigón, que por su propio peso, fluye a través del armado hasta recubrir cualquier rincón del encofrado sin necesidad de utilizar ningún otro método de compactación, ni interno ni externo, sin segregación ni indicios de bloqueo. La tecnología del Hormigón autocompactante (HAC) es un nuevo concepto de hormigón que ofrece una muy buena colocación de la mezcla, suprimiendo la obligatoria fase de vibrado. Las ventajas son: facilidad de operación de una faena pesada, mejor terminación de las superficies, mayor rapidez de hormigonado, menos contaminación acústica, ahorro en personal y equipos, óptima calidad de los elementos hormigonados. Además de las ventajas mencionadas, el Hormigón Auto Compactante permite obtener altas resistencias a corto y largo plazo, baja relación agua/cemento, alta impermeabilidad y durabilidad.
8. Bitublock : el ladrillo más sostenible.
El Bitublock está compuesto de partículas de vidrio, escoria metalúrgica, lodo del alcantarillado, ceniza producida por los incineradores industriales y ceniza proviniente del combustible pulverizado de las centrales eléctricas. Hecho de puros desechos industriales.
Este ladrillo es 6 veces mas resistente que el hormigon.
Sobre el proceso de fabricación, en primer lugar se trituran los diferentes materiales de desecho y luego se mezclan en un contenedor muy parecido a una hormigonera. Posteriormente, se añade a la mezcla un aditivo que permite la adhesión de las partículas y al que han denominado bitumen que permite que los elementos se entrelacen y creen un material homogéneo. Una vez obtenida la mezcla, se coloca en un molde con la forma y tamaño del ladrillo que se requiere, y se somete a altas temperaturas.
El precio del material, como cabe esperar, es más barato que el hormigón. Lo más caro es el bitumen que se utiliza como aditivo, aunque la proporción es de menos del 5% por pieza.
Según las previsiones estará a la venta a partir del 2009.
- Los materiales compuestos son más ligeros
- Los aparatos pesan menos y necesitan una menor cantidad de combustible
- Al tener menos masa, el aeroplano paga menos tarifas aeroportuarias, ya que éstas se basan en el peso de los aviones.
- Permite construir mayores piezas y estructuras más grandes.
- Es un material más caro que el aluminio, pero su uso, resulta más económico en términos de menos mantenimiento y menor cantidad de combustible consumida.
5. Hormigón traslúcido
En el año 2001 el joven arquitecto húngaro Áron Losonczi realizó una mezcla de cemento y fibra óptica que dio como resultado un nuevo tipo de material que dejaba pasar la luz. La resistencia de este hormigón es la misma que la del tradicional, pero permite visualizar las siluetas del exterior. Actualmente, este material se comercializa bajo la marca Litracon (Light Translucent Concrete). Para formar el hormigón traslúcido, se disponen miles de fibras ópticas de un diámetro que puede ir de los 2 micrones a los 2 milímetros en capas o en celdas, en forma paralela a las dos capaz del bloque. Por este motivo, las sombras originadas en el lado más iluminado aparecen en el otro destacando su contorno, lo que da la impresión de que el espesor del muro de hormigón desaparece. De este modo, muros de hasta 20 metros podrían mantener la característica de ser “traslúcidos”.
6. Photocatalysts, concreto autolimpiable.
Edificios impolutos y sin huellas de la contaminación de forma permanente. Éste es el resultado de la aplicación de la nueva generación de cementos desarrollada por el grupo Italcementi y con la que ahora pretende revolucionar el sector de los materiales de la construcción.
Edificios impolutos y sin huellas de la contaminación de forma permanente. Éste es el resultado de la aplicación de la nueva generación de cementos desarrollada por el grupo Italcementi y con la que ahora pretende revolucionar el sector de los materiales de la construcción.
Después de 10 años de investigación, los técnicos de la compañía italiana descubrieron un principio, el Tx Active, que emplea la energía de la luz como catalizador para iniciar una reacción química similar a la fotosíntesis de las plantas. Es lo que se denomina como fotocatálisis.
Por un lado, este proceso hace desaparecer la suciedad de origen orgánico que se adhiere a las paredes y que con el paso del tiempo oscurecen las construcciones de las zonas urbanas.
Por otro, la fotocatálisis contribuye a descomponer las sustancias contaminantes presentes en la atmósfera en el entorno del edificio, rebajando la contaminación entre un 20% y un 80% en función de la intensidad de la luz.
Un hormigón, que por su propio peso, fluye a través del armado hasta recubrir cualquier rincón del encofrado sin necesidad de utilizar ningún otro método de compactación, ni interno ni externo, sin segregación ni indicios de bloqueo. La tecnología del Hormigón autocompactante (HAC) es un nuevo concepto de hormigón que ofrece una muy buena colocación de la mezcla, suprimiendo la obligatoria fase de vibrado. Las ventajas son: facilidad de operación de una faena pesada, mejor terminación de las superficies, mayor rapidez de hormigonado, menos contaminación acústica, ahorro en personal y equipos, óptima calidad de los elementos hormigonados. Además de las ventajas mencionadas, el Hormigón Auto Compactante permite obtener altas resistencias a corto y largo plazo, baja relación agua/cemento, alta impermeabilidad y durabilidad.
8. Bitublock : el ladrillo más sostenible.
El Bitublock está compuesto de partículas de vidrio, escoria metalúrgica, lodo del alcantarillado, ceniza producida por los incineradores industriales y ceniza proviniente del combustible pulverizado de las centrales eléctricas. Hecho de puros desechos industriales.
Este ladrillo es 6 veces mas resistente que el hormigon.
Sobre el proceso de fabricación, en primer lugar se trituran los diferentes materiales de desecho y luego se mezclan en un contenedor muy parecido a una hormigonera. Posteriormente, se añade a la mezcla un aditivo que permite la adhesión de las partículas y al que han denominado bitumen que permite que los elementos se entrelacen y creen un material homogéneo. Una vez obtenida la mezcla, se coloca en un molde con la forma y tamaño del ladrillo que se requiere, y se somete a altas temperaturas.
El precio del material, como cabe esperar, es más barato que el hormigón. Lo más caro es el bitumen que se utiliza como aditivo, aunque la proporción es de menos del 5% por pieza.
Según las previsiones estará a la venta a partir del 2009.
